传统的机加职业职业大多是以工序大批量的办法出产，这种出产办法构成下列问题：
工序间存在许多的在制品，导致库存量居高不下，占用许多的活动资金，使企业率下降，一起也是下降企业的抗危险才能。
在制品保管进程中简单导致不良，比方产品锈蚀、作业进程中划伤、碰伤等不必要的丢失。
没有快速切换的概念，每次换型都需求很长的时刻，导致机床归纳功率及人员作业功率低下。
大批量，一条产线或机床一向出产一种零件，或许一种零件出产10天以上才会换型，
依据零件巨细能够分为小型零件、中型零件、大型零件，超大型零件。施行精益出产依据零件的巨细类型、出产批量，针对性的规划精益出产的施行办法，不是一切批量、一切类型的零件都运用相关的东西与办法。
产品相同能够按加工艺类型区分产品族，相似工艺流程的产品，能够放到同一条出产线进行混线出产。
要点推广单件流，施行产线自働化，精益布局，规划并施行U型出产线、单元出产线，出产线各工序平衡及改进，规范作业，TPM全员保护及TQM全面质量办理。
要点施行项目：出产方案及物料管控，SMED快速换型，问题快速反应及处理，首件试制及质量快速检测与反应系统，产能平衡与办理等。
要点重视，工艺技术前期办理与预备流程，程序提早预备并查看承认无误，一切的新程序都需求做模仿仿真查看。刀具提早依据工艺及程序要求预备好，确保刀具的几许参数的精确，并承认刀具的损耗及可用情况。
在商场局势重复改变、客户需求不断紧缩和现代工业快速晋级等要素的影响下，传统制作企业面临着剧烈的商场竞争，需不断地进步本身竞争力来习惯商场要求。工程机械的减速器等小型配套件产品的机加工，长期以来选用传统办法进行，存在出产功率低、质量问题多、进程糟蹋严峻等情况，火急需求进行全体才能的进步，高质量、高功率、低本钱地产出，使企业能够快速的习惯商场改变，全体进步企业的中心竞争力。
在原有的出产方法下，机加工设备是依照加工品种进行集群式安置办理，因此在出产环节中会呈现屡次跨区域转运的情况，然后导致了产品出产周期较长、现场在制品过多、转运间隔较长等问题。依照工艺流程，对首要零件的工艺途径进行计算剖析，找出更高功率的作业办法和作业流程。
针对首要产品途径，计算该产品各工序的加工时刻，优化整合后确认所需设备的数量，平衡出产节拍。将每个工艺途径的加工设备进行优化调整，构成若干个相对独立的小单元区域，然后组合构成机加工出产区域的全体布局，使其能够高功率、高质量的产出。
活动是精益出产中五大准则之一，意图是使价值不间断地活动起来，使价值更高化。针对齿轴精加工单元，经过确认出产节拍，平衡跟工序作业时刻，一起对设备进行改造，在工序间添加主动链板线、无动力排辊线两种运送线，使得齿轴能够接连出产，施行单件活动，有用的缩短了零件的产出周期。
在小单元物料活动的根底上，为完结工段内产品的小批量快速流转，拟定相应的AGV主动转运系统方案来完结单元间的物料转运，经过无线网络与中控系统的对接，将各工位的中转指令经过中心操控系统传输给AGV小车履行，然后完结主动化物料快速流转。
结合快速活动的出产情况推广首检与终检组合的“工段制查验”方法，在一段接连工序的首道工序设置首检，做好事前质量操控，防止批量质量问题，在末道工序设置终检，会集力量把好终究输出的关口。这样，产品质量便能够得到实在确保，可削减单工序报验的等候糟蹋，有用的完结产品“快速活动”。
为完结工件的信息化盯梢，优化产品质量办理，在两个工序间设置激光打码机，在每个轴的端面刻录一个二维码，包括该零件仅有的根本信息，为产品的后续数字化盯梢供给有用根底。
工件在加工和转运进程中简单发生磕碰等质量问题，经过现场查询剖析，针对不同的环节和工件，相应的进行工装防护的晋级。在打码工序中制作专用夹具，将齿轴物料框规划成定容量的方法，在齿轮物料框中添加配套阻隔板，对行星轮制作专用可调整料框，系统进步现有工装的全体防护功用，有用进步产品转运进程中的质量确保水平。
现行的组织机构是环绕各个单工序树立的，经过剖析发现，现在的办理组织架构会阻止工序间快速活动的有用施行。经研讨后，将现场办理组织调整为以产品为中心、各连接工序为根底的工段制架构，并施行工段现场办公办理，打破办理壁垒，高效处理现场各类出产情况。
加强精益班组建造，在班组建造中重视质量、安全、功率等环节，做到“大事有人管，小事有执行”。推广“月度之星”评选准则，每月评选工段内的明星职工，充分调动职工的主动性和积极性。
在机加工职业中，工件的上下料工序占有了很大一部分的作业量，此工序归于典型的深重、重复性高的作业，且对精度有必定的要求，关于工人的全体素质要求较高。跟着企业的用工本钱越来越高，招工越来越难，机械加工职业对主动化的需求也越来越火急。近期，集萃智造为一家轿车零部件企业定制了一套机床上下料的主动化出产线。
机器人调配滑轨在机床前按工艺卡要求次序重复上下料的作业，直到每个产品悉数顺次完结构成循环。由于产品是柔性化出产，经过夹持指头的规划，能够使手抓在替换指头的情况下完结多种产品的习惯抓取。指头外表掩盖软性原料，防止划伤工件外表，机器人手腕部分带有起浮设备，确保工件被机床夹持时遭到的反作用力能够被缓冲。上/下料运送单元规划快速换模的办法，工件放在链板线上的定位模块上，非常合适形状相似的产品工件进行摆放。模具带有机械防错的功用，不必忧虑人工拿错相似的工件。
此事例中，有用处理了传统上下料办法的缺少，削减人工介入，进步设备利用率，确保了产品出产的一致性。
转移糟蹋：在制品产品周转，导致出产力丢失。进程中作业员离线转移产品，导致产能丢失。
出产不同步：发生在制品、影响制作周期，批量性产品转移，导致工序等候，影响出产同步性，在制品构成堆积。
2.出产方案：不均衡、批量排产、缺少细度，导致在制品过多、不齐套，然后影响制作周期。
1.后续产品无法进入加工通道，引起前工序许多在制品堆积，后工序等候。导致制作周期长
2.多人会集完结一道工序（如会集焊接、会集打磨），尽管部分功率高，但全体导致许多产品排队等候，无法完结部件同期化
3. 方案系统未根据平准化排程，工单内产品加工批量下达，构成大批量流转各工序
2.作业进程中找寻东西、部件，导致搅扰性线外作业，影响功率.现场紊乱，5S差，形象欠安。
1.不合理的作业方法、现场办理弱、布局不合理，方位不合理，导致职工随意挑选区域进行加工
4.导致在制品堆积多，大都产品不能及时活动到下工序，且导致上下工序加工才能不均衡
5.由于作业内容多，进程中职工走开加工部件，导致产品长时刻等候加工，拉长制作周期
1.出产方案组织、收购组织：未根据产品实践拼装的时刻节点组织前工序制作和物料、部件收购，导致现场产品等候，构成制作周期长，交给才能低。
3.存在于现场的物料，要么不是需求当即运用的。要么便是存在质量缺点，无法运用
2.导致的糟蹋：找东西、找行车吊产品、长时刻地确认调整方位、长时刻的锁紧工装、导致产能丢失
导致的糟蹋：许多线外作业（找行车吊装产品），导致功率丢失。作业次序随意、加工参数固化程度低、作业时刻规范值不知道，导致流程不稳定、质量不稳定、无周期时刻，无法进行有用进程进展操控、无法精确把握全体出产功率丢失情况。
1.关于加工进程，未清晰每个过程应该到达的的质量规范，未辨认要害质量操控点，进行有用质量操控
1.产品加工进程中都有周转卡非常重要，便于清晰不会加工过错，便于目视化办理
无法一望而知地得悉详细出产进展，到哪道工序了，完结率是多少，无法支撑快速问题处理。无法清晰出产丢失和改进目标
根本原因：方案经过工单下达出产，出产内部组织出产，无小时出产进展办理、无丢失计算与剖析
脚踏规划：作业时需求上、下，（由于缺少油水分离器及切削液滴落）地上湿滑，导致安全隐患
机台布局：机台间隔较远（设备非后端排屑、机台一字布局），导致工序间走动且在制品摆放方位不合理导致需求上、下工件，不符合动作经济准则，走动糟蹋多，作业简单疲惫
机台等候的情况下清洁产品，导致设备等候，工装清洁难度较大，由于铁屑较长。
经过主动装夹能够有用缩短装夹时刻，进步工装利用率能够有用削减装夹时刻丢失。
3.缺少几项根本才能‘发现异常才能’、‘改进才能’、‘树立保持基准的才能’，由于在现场看不到。（如打扫东西的开发，如保护保养功率进步课题，设备光滑目视化等）
