“货架旋转，请注意避让”身披橘黄色外衣的AGV智能收到主机发出的指令后，迅速锁定位置，在二维码铺就的“轨道”上灵活移动，将零件运送到指定出库点，工作人员完成出库扫码后AGV自动归位，等待执行下一次任务，整一个完整的过程用时不到两分钟。

  近日，记者在中山嘉明电力有限公司智慧仓库看到的这款“黑科技”，是该公司在资产管理升级、智能化建设过程中作出的新突破。有了它的运转，仓库人能充分的利用“云技术”对物资进行系统管理，形成电力物资仓储“一本账”。仓库物资每天高效拣选，实现自动化动态管理，解决了电力仓储物资利用不充分及人力劳动强度大等行业痛点，进而达到“提质降本增效”的目的。

  中山嘉明电厂装机容量216万千瓦，年发电能力120亿度，年消纳海上天然气能力约24亿方，是全国最大的天然气电厂之一。

  作为电厂安全生产重要支撑的仓储管理，2019年前一直停留在传统模式，不足以满足“智慧化转型”的需求。

  “传统的货架式存储，库容利用率低，不方便集中管理，十分耗费人力物力。”中山嘉明智能仓储高级主管莫文珍表示，发电用物资大到数百公斤的主机轴承，小到指甲大小元器件，品种繁多，使用周期各异，传统仓储管理没办法实现管理信息同步、协同，业务高峰期拣选和调配难度进一步放大，更加不用说利用大数据分析支持生产经营决策，无法匹配企业高水平质量的发展要求。

  在中山嘉明工作超过20年的曾德强深有感受。他说，昔日“人找货”，工作人员都是拿着纸质单据指引，穿梭在“货架丛”中寻找，常常累得满头大汗，时间全耽误在“找”的功夫上，“这还是在能找到的情况下，遇上找不到的时候，只能把工作停下来，等采购补货。”现在，办公室“一键下单”，人还没走到仓库，货就已经备齐了。

  为加速电力仓储智能化、信息化管理，从2019年开始，中山嘉明把握趋势，探索可替代传统人工拣选、搬运的智能仓储模式，着手改进平面仓库库容率利用不高、物资管控链条各环节协同落后的问题。

  在业内就没有能够借鉴经验的处境下，中山嘉明反复调研、开发、试验，持续攻坚一年有余，又经过半年的完善，在今年7月，成功构建了可复制推广的电力物资智能仓储生态体系。智能仓储解决了以往难以克服的诸多痛点，其最大的特点之一就是将“人找货”的模式变为了“货找人”，自动分拣送货，取货后货架自动归位大幅度的提升了生产效率。

  据介绍，在实现实时高效拣选的背后，中山嘉明搭建了一张立体的数据网络，配合数字化系统和自动搬运装置，对AGV进行调度和监控，可实现所有物料从入库到出库的自动流转和数据监控，还能通过大数据分析输出格式化报表供管理者参考。

  自运营以来，有工作人员作了对比，传统模式下一个仓库起码需要10人以上团队维持管理，一次配送拣选需要一两个小时甚至更长时间。如今，2台AGV机器人就可以覆盖215个货架、9800项物资高效拣选工作，2分钟内就能够完全满足各部门的日常需求及紧急需求，仓储资源利用效率比以前提升了2倍以上，管理效率提升了3成。

  莫文珍表示，下一步，中山嘉明计划将智能仓储管理系统与EMP和SAP两套汉字说明系统相互连通，依靠大数据分析，力争将系统内各天然气电厂“数据孤岛”相互连接，实现联储共备，助力电力板块智慧化转型，为中山高水平质量的发展提供强有力的能源支持。