记者从我国煤炭科工集团（以下简称我国煤科）得悉，该集团所属重庆研究院出资新建的国内首条连续流钻具主动化出产线日前顺利完成检验并投产。这是我国煤科重庆研究院在建成煤炭行业首个矿用仪器仪表智能工厂后，又一个建成投产的人机一体化智能体系项目。

  我国煤科重庆研究院钻探分院制作工艺研究所副所长田愿意介绍，这条出产线万根高品质的定向钻杆。这些定向钻杆大多数都用在煤炭挖掘进程中的瓦斯抽采和水害办理，起着传递动力和循环介质的效果。

  “该出产线选用关节机器人和地轨进行主动上下料，一起集成了在线检测、进程参数实时收集和追溯功用。这样就改变了传统的‘孤岛式’出产方法，完成了钻杆全工序连续流主动化出产，大幅度的降低了出产线在制品数量，进步了物料周转功率，也进步了工厂的空间利用率。”田愿意告知记者。

  据介绍，出产线选用双头同步主动加工技能，减少了加工设备投入，出产功率与传统方法比较进步一倍。此外，出产线经过冲突焊定尺焊接、物料码追溯办理以及反常报警等方法，确认确保产品的高质量、高性能、高可靠性。

  现在，该出产线%，数据主动收集率到达100%、在线%。与传统的钻杆出产方法比较，出产线%，产品的市场竞争力明显进步。该产线出产的定向钻杆、打捞钻杆、螺旋钻杆和惯例钻杆等产品，将在煤矿施工现场等场景投入使用。

  田愿意介绍，跟着国内首条连续流钻具主动化出产线投产，我国煤科重庆研究院惯例钻杆出产线的智能化晋级改造项目也已进入投标阶段。下一步，该研究院还将持续加大在智能制作范畴的投入，逐渐推进钻探工业高水平质量的开展。